日, 제조업 현장에 확산되는 도요타 생산방식

- 전기·철강·조선 등 제조업 현장으로 확산 중 -

- 세계각국으로부터 벤치마킹을 위한 연수신청 늘고 있어 -

 

보고일자 : 2007.9.26.

김광수 오사카무역관

gskim@kotra.or.kr

 

 

□ 도요타 생산방식(Toyota Production System, 이하 TPS)을 이해하기 위한 전제조건

 

 ○ 일본 자동차 기업의 숙명적인 조건

  - 일본의 자동차 시장 자체가 작은데다 강력한 제조기업들이 경쟁하다 보니 개별기업에 있어서는 소위 대량생산시장은 애초부터 존재하지 않았기에 개별기업은 언제나 한정된 양의 자동차만을 생산하는 ‘한정생산’ 상황에 직면해 있었음.

  - 더구나 일본 소비자들의 기호도 다양해 제조기업들의 자동차 모텔 다양화 시도는 불가피함.

  - 이에 일본 최대의 양산 제조기업인 도요타조차도 해외의 자동차 기업들이 '자동차 모델당 최소 생산규모'라고 여겨온 20만대를 한 모델로 달성한 예가 거의 없었음.

  - 결국 TPS는 다품종 소량생산이라는 시장의 제약조건하에서 탄생된 것임.

 

□ TPS , 제조업 현장에 확산

 

 ○ 도요타 특유의 '개선'과 끊임없는 '위기의식'에 의해 탄생된 TPS가 2000년대 전후 자동차산업뿐 아니라 제조업체 전 분야로 빠르게 확산되고 있음.

  - TPS는 과잉생산에 따른 낭비를 철저히 배제함으로써 생산성 향상과 재고삭감을 지향함.

  - TPS는 로봇과 인간이 만들어내는 완벽한 작업방식으로 기계(로봇)들이 놀라운 스피드로 작업해 내면 숙련 노동자들이 꼼꼼하게 작업을 마무리하며, 1라인 다품목 생산이 가능함.

  - 도입 당시 TPS를 어떻게 활용해야 할지 망설이던 일본 각 사는 독자적인 생산방식을 조합해 중간재고의 압축과 생산 리드타임의 단축을 실현해 가고 있음.

  - 아울러 예측과 수요의 차이로 인해 발생하는 과잉생산과 결손품을 줄여나감으로써 공정수를 최소화해 합리적인 작업인원 배치가 가능하게 됨.

  - 도요타는 TPS를 제조현장에 도입함으로써 세계 자동차 업계를 호령하던 GM을 제압할 수 있었음.

  - TPS는 지난 5년간 매년 1조엔 이상의 순익을 기록하는데 핵심적인 역할을 담당함.

  - 한편, 자동화와 더불어 낭비를 제거하는 또 하나의 TPS축이 JIT(Just In Time, 이하 JIT)인데, JIT는 공정간 재고를 없애 생산 효율을 높이는 것으로 필요한 물건을 필요한 때 필요한 양만큼 생산하거나 운반하는 방식임.

 

 ○ 내수시장의 회복에 따른 제조업 열기도 TPS 확산에 일조

  - 해외로 빠져 나가던 일본기업의 유턴러시가 속속 이뤄지고 있고 일본내 제조업을 살리자는 분위기가 확산되면서 생산성이 높은 TPS 방식을 도입하는 기업들이 많아지고 있음.

  - 요즘 일본의 신문 방송에서는 기회가 있을 때마다 제조업에 종사하는 근로자들의 열심히 일하는 모습을 보여 주는 등 제조업에 대한 자긍심을 고취시키는 프로그램을 보도하거나 방영하고 있어 제조업 열기는 그 어느 때보다 뜨거움.

 

 ○ 세계 각국으로부터 벤치마킹 대상

  - 벤치 마킹을 위해 한국(삼성, LG, 포스코, 중소기업 등)을 비롯한 세계각국으로부터 연수교육 신청이 쇄도하고 있음.

  - 벤치마킹 사례로서는 글로벌 환경에서도 통할 수 있는 포스코식 경영방식(포스코웨이) 등이 있음.

 

□ 업종별 적용 사례

 

 ○ 전기 메이커

  - NEC는 PC를 생산하는 야마가타현 요네자와시의 공장에서 무선식별(RFID) 태그가 부착된 전자간판을 업계 최초로 도입해 공장내 재고를 반으로 줄였고, RFID를 이용한 생산공정 관리에도 힘써 생산 리드타임을 반으로 줄였음.

  - 후지쓰는 도치기현내 2개 공장을 연결해 부품 교환 시 RFID를 사용해 부품을 입출할 때 즉시 관리 될 수 있도록 하고 부품의 지불 지출용 전표를 연간 100만장 삭감할 계획임.

  - 한편, 노트북을 생산하는 시마네 후지쯔(시마네현 소재)는 JIT방식을 도입해 수주 변동에 따른  재고를 없애는 노력을 전개하고 있음.

   . 시마네 후지쯔는 하루 1만3000~1만5000대의 노트북을 생산하는데 셀 생산라인(다품종 소량생산에 적합)에는 지금까지 별도 라인으로 운용해 왔던 PC의 동작 확인이나 기능검사도 집약했음.

   . 부품을 한데 모으는 픽업에서부터 조립까지 소요되는 리드타임을 2년 전의 1/2 수준인 2시간으로 단축했음.

   . 셀라인에서 복수모델을 혼합 생산하는 이유는 필요한 기종에 필요한 만큼 생산해 재고를  없애기 위함임.

  - 아도반데스트사는 반도체 제조장비인 데스터를 생산하는 업체로 생산현장에 후 보충생산방식을 도입했음. 주력 공장인 구마가야시 공장 (사이타마현 구마가야시 소재)내의 부품 제조공정에  부품재료 보충선반을 배치해 간판을 이용해 필요한 수량을 조달하고 있으며, 데스터의 납기를 4개월에서 1개월로 단축했음.

 

 ○ 철강업계

  - 철강업계에서 JIT의 기능을 담당하는 것이 코일 세터인데 코일상태에 있는 냉연강판을 창고에 재고로 두고 필요한 시기에 필요한 양을 필요한 형상으로 공급함.

  - 최근에는 강판가공 뿐만 아니라 용접에까지 응용되고 있어 자동차메이커로부터 호평을 받고 있음.

 

 ○ 조선업계

  - 조선업계에서는 스미토모 중 기계 마린엔진니어링(도쿄 시나가와구 소재)가 중간 재고를 없애고 적기에 부품을 조달 받기 위해 JIT방식을 채택함. 선박 건조는 강재의 절단에서부터 기계 가공, 용접가공·조립·도장 등 여러 가지 공정으로 진행되는데, 공정이 중단되는 것을 피하기 위해 중간재고를 여분으로 가지고 있음.

 

 ○ 기타

  - 초경공구 대기업인 단가로이(가와자키시 소재)는 작년 봄부터 주력공장인 이와키공장(후쿠시 마현 이와키 시 소재)의 칼끝 교환용 칩 생산라인에 JIT 생산방식을 도입한 결과, 개선효과가  나타나고 있어 2007년 하반기를 목표로 나고야 등 여타 공장으로 확산시킬 예정임.

 

□ 시사점

 

 ○ 도요타 특유의 ‘개선’과 끊임없는 ‘위기의식’에 의해 탄생된 TPS가 세계 자동차 업계를 호령하던 GM을 제압한 탁월한 시스템임이 입증된 만큼 이 시스템을 채택하기 위한 연수신청이 한국을 비롯한 여러 나라부터 쇄도하고 있어 구미의 대량생산방식인 컨베이어 시스템이나 테일러의 표준작업관리방식을 대체하는 시스템으로 자리매김할지 귀추가 주목됨.

 

 ○ 일본과 산업환경이 비슷한 한국은 도요타 등 세계적인 기업과 경쟁하기 위해서는 철저한 낭비 배제와 합리적인 재고관리를 모토로 하는 TPS를 적극 도입할 필요가 있음.

 

 

자료원 : 일간공업신문, 인터넷 등 각종 자료 종합